京南華建氫氣管道安裝的施工方案
施工準備、原材料檢驗→管線除銹刷油、標識移植→下料→坡口加工→焊件組對→點焊→焊接→外觀檢驗→無損檢測→焊縫返修及再次檢驗→管線安裝→管線試壓→管道油漆保溫、管線吹掃。
3.2 技術(shù)準備
3.2.1施工單位技術(shù)人員熟悉審查圖紙及相應設計文件，參加由建設單位組織的設計交底，摸清工程內(nèi)容、工程量、現(xiàn)場平面布置情況、工程特點、特殊要求、施工標準及驗收規(guī)范等。
3.2.2施工單位技術(shù)人員必須按下列要求對管線安裝圖紙或相應的設計文件進行審查：
3.2.2.1壓力管道總圖上是否具有有效的設計單位資格印章，設計文件是否齊全，設計深度是否滿足施工要求；
3.2.2.2圖紙、說明書、管道索引表、材料表等相關(guān)內(nèi)容是否*；
3.2.2.3管道平面圖與現(xiàn)場是否*，規(guī)格、型號、數(shù)量、參數(shù)等有無矛盾；
3.2.2.4管道用的支架、管溝、管墩等構(gòu)筑物是否滿足安裝要求；
3.2.2.5管道與其它專業(yè)的設施在空間上有無矛盾；設計選用的施工標準及技術(shù)要求是否可行；
3.2.2.6設計有否漏項。
3.2.2.7圖紙審查出的問題必須形成書面的“圖紙會審記錄”并提交原設計單位進行處理
3.2.3技術(shù)交底
施工前施工單位技術(shù)人員依據(jù)已批準的施工技術(shù)方案、設計文件必須分階段、分項目內(nèi)容向施工人員進行全面技術(shù)交底。
3.2.4現(xiàn)場安裝要點
3.2.4.5施工單位負責人必須組織技術(shù)人員、施工班組長對管架走向、影響管道安裝的主要管架尺寸等現(xiàn)場情況與施工圖紙進行符合性核查。對核查出的問題由工程部相關(guān)主管人員向設計單位提交書面報告，并取得設計單位的書面處理意見，作為施工依據(jù)之—。
各種類別焊接(含返修)工作必須在合格的施焊環(huán)境中、由持有相應類別的有效焊工合格證的焊工擔任。
6.2焊接前檢查電焊機電流、電壓表是否在檢驗周期內(nèi)，焊機是否處廠完好狀態(tài)，檢查焊把線、地線是否連接牢固，不允許把線、地線有表面破損處，防止短路電弧擦傷殼體表面。焊機應放于焊機房內(nèi)，露天放置的焊機應防止雨淋。
6.3焊接材料
6.3.1焊接材料應有質(zhì)量證明書，驗收合格焊材應做上合格標記，妥善保管。施工現(xiàn)場應配備焊材庫，焊材的儲存、保管應符合下列規(guī)定：
6.3.1.1焊材庫必須干燥通風，庫房內(nèi)不得放置有害氣體和腐蝕性介質(zhì)；
6.3.1.2焊材應存放在架子上，架子離地面的高度和與墻壁的距離均不少于300mm，并嚴防焊條受潮；
6.3.1.3焊材應按種類、牌號、批號、規(guī)格和入庫時間分類堆放。每垛應有明確的標注，防止混放；
6.3.1.4焊材庫內(nèi)應設置溫度計、濕度計，保持庫房內(nèi)溫度不低于5℃，空氣相對濕度應不高于60%，并做好記錄；
6.3.1.5焊條應設專人負責保管、烘干、發(fā)放和回收，并有詳細記錄；已烘培的焊條領出后，應存放在保溫桶內(nèi)，存放時間不得超過4小時，重新烘干次數(shù)不得超過兩次；
6.3.1.6焊工領用焊材時，要用保溫筒，無焊條筒不予發(fā)放。：焊材發(fā)放管理員要認真核對焊條型號，做到準確無誤；
6.4施焊前應確認環(huán)境符合下列要求：
風速：手弧焊小于10m/S；氬弧焊小于2m/S；
相對濕度：相對濕度小于90%；
環(huán)境溫度：當環(huán)境溫度小于0℃時，對不預熱的管道，焊接前應在始焊處預熱15℃以上；
當環(huán)境條件不符上述要求時或下雨、下雪時必須采取有效防護措施。
6.5焊接前條件確認
焊口的組對質(zhì)量必須符合本方案的規(guī)定要求；
組對前已打磨坡口及兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)油污、鐵銹等，直至露出金屬光澤；
焊接接頭的坡口形式、尺寸符合焊接工藝卡的要求（見附表）。
6. 6焊接方法
管道采用氬弧打底，手工電弧焊蓋面;詳見焊接工藝卡。
承插或角焊縫采用手工電弧焊焊接。
6. 7定位焊
采用氬弧焊進行定位焊，定位焊采用與正式的焊接工藝相同，焊口的定位焊一般不少于三處，*次定位點焊后，用相應角尺、直尺、卡具檢查后進行第二次定位點焊、第三次定位點焊直至整個對口固定為止。定位焊的焊縫長度為10～15mm，焊高為2～4mm，且不超過壁厚的2/3。定位焊的焊縫不得有裂紋及其它缺陷，定位焊焊縫兩側(cè)應磨成緩坡形。
6．8焊接施工
6．8.1 焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影響管道施工的質(zhì)量，要對其高度重視。焊條型號和規(guī)格選用應嚴格執(zhí)行焊接工藝評定。焊前檢查、修正接縫的間隙、錯邊量等；焊接作業(yè)期間認真檢查其焊接工藝是否合適；注意自然環(huán)境對焊接作業(yè)的影響，焊后檢查焊縫表面質(zhì)量、角變形，及時作出質(zhì)量評定，并按要求進行無損檢測。
6．8.2焊接注意事項及要求如下：
每個焊口必須一次連續(xù)焊完；焊接完成后，及時清理焊縫表面，進行焊縫外觀檢查達到質(zhì)量標準后，在離焊縫50mm處打上焊工鋼印；
焊條筒內(nèi)不可存放不同牌號的焊條，焊條在保溫筒存放時間不得超過4小時；
禁止在非焊接部位引弧及電弧擦傷管材表面；
打底要控制好電弧，運弧及送絲要均勻，以保證焊縫根部熔合良好；
層間焊接接頭應錯開，層間清渣要*；
每道焊縫寬度不應超過25mm，每層焊縫厚度不應超過6mm。
安裝方法
8.1.1管道預制完畢宜在地面將其裝配成組合件，整體安裝，以減少高處作業(yè)。管道安裝前檢查，安裝條件具備后，可進行管道的安裝。
8.2管道安裝應具備的條件
8.2.1與管道有關(guān)的建筑物、基礎、鋼結(jié)構(gòu)經(jīng)驗收合格，滿足安裝要求；
8.2.2管道組成件及管道支承件等已檢驗合格；
8.2.3管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。
8.2.4管道安裝的基本原則
工程量發(fā)生變化時，先提交工程聯(lián)絡單，再由設計出具變更單，然后進行變更后的安裝。同時遵循先地下，后地上；先裝置區(qū)，后管帶區(qū)；先大管，后小管的施工順序。由于受管件、配件、相關(guān)作業(yè)的影響，安裝順序可適當調(diào)整。
8.3安裝的一般要求
8.3.1管道安裝按管道平面布置圖和單線圖進行，重點注意標高、介質(zhì)流向、支架型式及位置、坡度值、管道材質(zhì)、閥門的安裝方向；在施工中若出現(xiàn)管線相碰，盡量減少管道的修改，避免受材料影響而影響施工進度。
8.3.2管道安裝時，不宜采用臨時支吊架,更不得用鐵絲、麻繩、石塊等作為臨時支架，須安裝正式支吊架。管架制作安裝，嚴格按圖紙進行，支架焊接同正式焊接施工工藝，焊肉要飽滿，焊接完畢須經(jīng)檢查人員檢查合格后，方可安裝。管道安裝時，應及時固定和調(diào)整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。
8.3.3 固定口可采用卡具來組對，但不得采用強力對口、加熱管子、加置偏墊或多層墊片等，來消除接口端面的過量空隙偏差、錯口、不同心度等缺陷，若有這樣的缺陷應查明原因進行修改。管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度圖
當管子公稱直徑小于100mm時允許偏差為1mm
當管子公稱直徑大于或等于100mm時，允許偏差為2mm
但全長允許偏差均為10mm
8.3.4法蘭連接應保持同軸，保證螺栓能自由穿入。同一法蘭使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向*。螺栓緊固應均勻?qū)ΨQ，松緊適當，要保證螺母滿扣，且外露長度兩端基本保持*。緊固后的螺栓與螺母宜平齊。
8.3.5墊片使用嚴格按設計圖進行，不得混用。墊片周邊應整齊，尺寸與法蘭密封面相符。
8.4管道安裝允許偏差
管道安裝允許偏差見下表的規(guī)定(mm)
項  目 允許偏差
坐標及標高 15
水平管道平直度 DN≤100 1.0L‰，且≤20
DN>100 1.5L‰，且≤20
立管垂直度 5L‰，且≤30
成排管道間距 15
交叉管的外壁或絕熱層間距 20
8.5 管線碰頭
8.5.1新舊管線焊接前必須進行，焊前消氫處理，避免產(chǎn)生氫至裂紋。
9.管道系統(tǒng)試驗
管道安裝完畢，應按設計規(guī)定對管道進行強度及嚴密性試驗、吹掃或清洗、泄漏性等試驗。
9.1試驗前的檢查
9.1.1試驗前組織建設單位代表、設計代表、施工單位代表進行三方共檢，并應合格。檢查內(nèi)容有：
管道系統(tǒng)施工完畢，符合設計及有關(guān)規(guī)范的要求；
支、吊架安裝完畢，臨時加固措施安全可靠；
焊接工作結(jié)束，并經(jīng)檢驗合格；焊縫及其它應檢查的部位，未經(jīng)涂漆和保溫；
核對流程是否正確，按配管圖核對管線尺寸、閥門和部件尺寸，按管道平面圖核對管架位置、數(shù)量、型式、尺寸、質(zhì)量應符合要求；
根據(jù)施工記錄核對射線探傷、表面探傷情況；
凡不合格處要及時處理，做好記錄，檢查合格后方可進行壓力試驗。
9.1.2試驗范圍的確定
試壓范圍確定后，應在試壓流程圖上作出標記，并把加盲板、裝壓力表以及放空的位置標注在試壓流程圖上。
9.2試壓的盲板
試壓用的盲板應根據(jù)管線規(guī)格、材質(zhì)、壓力選用符合標準規(guī)范要求厚度的盲板。可依據(jù)化工部標準。
9.3壓力試驗
9.3.1液壓試驗使用的介質(zhì)為潔凈水。環(huán)境溫度宜在5℃以上，否則應采取防凍措施。
9.3.2液壓試驗壓力為設計壓力的1.5倍進行。
9.3.3液體壓力試驗時，至少安置兩塊經(jīng)校驗合格的壓力表，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為大被測壓力的1.5～2倍。一塊壓力表放在系統(tǒng)高處，一塊壓力表放在泵出口，試驗時以高處壓力表讀數(shù)為準。
9.3.4應分級緩慢升壓，達到試驗壓力后停壓10min，然后降至設計壓力，停壓30min，以不降壓、無泄漏、無滲漏、目測無變形為合格。
9.3.5試驗過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應重新試驗。
9.3.6管道系統(tǒng)試驗合格后，應緩慢降壓，頂部放空閥先打開，試驗介質(zhì)排放到地點。
9.3.7管道系統(tǒng)試壓完畢，應及時拆除臨時盲板及臨時試壓管路。
9.4試驗組織形式
9.4.1試驗工作以施工單位為主，生產(chǎn)車間配合試壓。因系統(tǒng)試壓為*共檢點，必須填寫共檢單，交參檢成員和單位。
9.4.2對于未能參加試壓的個別焊口作好記錄，使用100%射線探傷的方法檢查并在系統(tǒng)泄漏性試驗時再進行檢查。
9.4.3試壓工作應組建專門的試壓小組，由有經(jīng)驗的管工、電工、電焊工、氣焊工和技術(shù)人員組成，具體人員安排另行確定。
9.4.4負責管線安裝的施工班組要積極配合試壓人員的工作，及時處理問題。
10.管道系統(tǒng)吹洗
10.1管道系統(tǒng)吹洗
10.2管道系統(tǒng)吹洗必須嚴格執(zhí)行由業(yè)主組織編制并批準的吹洗方案。管道吹洗前，項目部主管經(jīng)理會同業(yè)主單位代表向?qū)嵤┕艿来祾叩挠嘘P(guān)責任人員，按吹洗方案要求進行一次技術(shù)交底；相關(guān)施工單位技術(shù)人員向參與管道吹洗施工的作業(yè)人員進行二次技術(shù)交底。
10.3施工單位技術(shù)人員應根據(jù)裝置系統(tǒng)吹洗方案和各系統(tǒng)的吹洗工藝制訂相應的施工技術(shù)措施，管路閥件隔離和臨時配管計劃，施工單位現(xiàn)場負責人組織班組完成吹洗準備。
10.4對不參與吹洗的設備及管道，用臨時盲板或斷開加跨線的方法，使其與吹洗系統(tǒng)隔離，管道宜采用水沖洗，吹掃壓力不得大于管道系統(tǒng)的試驗壓力。
搭設的臨時管線及其支撐應檢查確認，連接端密封和焊縫質(zhì)量不低于正式管道要求。管道系統(tǒng)的支架應牢固可靠，必要時應在入口、排放口，轉(zhuǎn)彎處加設臨時支撐予以加固。
10.5由施工單位技術(shù)人員、監(jiān)理人員和業(yè)主代表組成的聯(lián)合檢查組進行吹洗前的條件確認和吹洗合格條件的認定。
10.6管道系統(tǒng)吹洗的原則程序為：按主管、支管、疏排管、分段按吹洗介質(zhì)流向依次進行。對管道系統(tǒng)內(nèi)的局部低點，應加設吹洗排放口，確保吹洗干凈。吹洗出的臟物不得進入已清理合格的設備或系統(tǒng)，吹洗物按業(yè)主的地點排放。
10.7系統(tǒng)吹洗經(jīng)檢查確認合格后，及時拆除臨時設施，將未參與吹洗的管道附件及儀表等復位，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。
11.管道防腐絕熱
11.1管道防腐
11.1.1*道底漆應在預制前涂刷，但應留出焊縫部位。其余涂層應在試壓合格后進行。涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油水等污物。
11.1.2一般涂漆范圍：碳鋼裸管和支架宜涂刷底漆和面漆，
11.1.3涂層質(zhì)量應符合規(guī)范要求。
11.2.管道絕熱
絕熱施工應在管道試壓及涂漆合格后進行，具體施工詳見專業(yè)施工方案。
氫氣管道施工方案，氫氣管道設計。                                                           京南華建氫氣管道安裝的施工方案